МИНОБРНАУКИ РОССИИ

ФГБОУ ВО «РОССИЙСКИЙ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

им. А.Н. КОСЫГИНА

(ТЕХНОЛОГИИ. ДИЗАЙН. ИСКУССТВО)»

ТЕКСТИЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ

КАФЕДРА ТЕКСТИЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

ЭЛЕКТРОННОЕ УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

для курсового и дипломного проектирования

«Проектирование выхода пряжи, обратов и отходов и при выработке

пряжи в хлопкопрядении»

Составитель доц. М.М.Бондарчук

Москва

2021

Учебное пособие для проведения курсового и дипломного проектирова-

ния «Проектирование выхода пряжи, обратов и отходов и при выработке пряжи

в хлопкопрядении» предназначены для обучающихся направления 29.03.02

Технологии и проектирование текстильных изделий очной и заочной форм обу-

чения.

Методические указания содержат основные положения теории проекти-

ровании выхода пряжи, отходов и обратов из смесей хлопка с химическими во-

локнами, методики расчета процента загона полуфабрикатов из хлопка и из

смеси волокон.

1.

ОТХОДЫ СЫРЬЯ В ХЛОПКОПРЯДЕНИИ

Одной из основных задач технологического процесса прядения является

удаление из перерабатываемого хлопкового волокна пороков и сорных приме-

сей, а также пуха и пыли.

В камеры отходов технологического оборудования вместе с указанными

пороками и сорными примесями попадает определенное количество прядомых

волокон.

В соответствии со стандартом ОСТ 17-88-86 отходы подразделяются по

номерам в соответствии с видом, характеристикой и местом выделения.

Наряду с отходами, удаляемыми через камеры машин, в технологическом

процессе получается некоторое количество обратов в виде рвани полуфабрика-

тов (настила, ленты, ровницы линейной плотности более 333 текс). Обраты по

своим свойствам подобны исходному сырью, а по степени чистоты даже пре-

восходят его.

Обраты после незначительной предварительной обработки (в основном

разрыхления) используют на данном предприятии в своей исходной смеси.

Отходы, удаляемые через камеры очищающих машин, и шляпочный очес

после очистки и разрыхления могут быть использованы в качестве компонентов

сортировок для приготовления продукции других видов или для реализации.

Отходы по своим свойствам отличаются от исходной смеси повышенным

содержанием пороков волокон, коротких волокон и сорных примесей. Исклю-

чение составляет мычка, получаемая на прядильных машинах, которая пред-

ставляет однородную, разрыхленную и очищенную от пороков и сорных при-

месей волокнистую массу.

Мычка с кольцевых прядильных машин представляет однородную, раз-

рыхленную и очищенную от пороков и сорных примесей волокнистую массу, с

меньшим содержанием коротких волокон, выделенных на машинах агрегата

разрыхления, очистки и смешивания и при чесании, в том числе гребнечесании.

Мычка из камер пневмомеханических прядильных машин состоит из мас-

сы волокон с наличием пороков волокон и мелких сорных примесей органиче-

ского происхождения от переработки хлопковых волокон 0, I, II и III сортов

разных типов. Массовая доля пороков и сорных примесей 7…8%, а из камер,

проработавших несколько часов без обрывов, может достигать 30% и более.

Мычка с пневмомеханических прядильных машин после обработки мо-

жет использоваться в своей сортировке или в сортировке для выработки пряжи

большой линейной плотности.

Количество и качество отходов зависят:

-

от свойств волокон исходного сырья (доли коротких волокон – пуха, доли

пороков волокон и сорных примесей, влажности волокон и др.);

-

системы прядения (количества технологических переходов, массы паковок

полуфабрикатов и пряжи, степени автоматизации управления технологиче-

скими процессами и вспомогательными операциями);

-

от плана прядения (заправочных параметров оборудования);

-

от назначения пряжи (требований, предъявляемых к качеству пряжи в отно-

шении разрывной нагрузки, равномерности, чистоты и др.).

Нормативы выхода обратов, отходов из массы переработанной смеси раз-

работаны в соответствии с инструкцией по нормированию расхода сырья в

хлопчатобумажной промышленности (утверждены в 1988 г.).

Нормативы выхода обратов и отходов, приводимые в литературе [1, с.23,

24], [2, с. 29…45], соответствуют уровню эффективности технологии хлопко-

прядильного производства отечественных предприятий в последней четверти

ХХ века.

Современная техника и технология, характеризуемая более высоким

уровнем технологической и экономической эффективности, обеспечивает луч-

шее использование сырья и обусловливает необходимость применения других,

более экономичных нормативов выхода обратов и отходов.

2. МЕТОДИКА РАЗРАБОТКИ НОРМАТИВОВ ВЫХОДА ОТХОДОВ

В ХЛОПКОПРЯДЕНИИ

Количество отходов, выделяемые в k-й последовательной зоне, машине техно-

логического процесса, выражают в долях (процентах):

-

массы смеси

, кг, переработанной в первой зоне, машине технологиче-

ского процесса, %

(1)

-

массы смеси

, кг, поступившей и переработанной k-й зоной, машиной, %

(2)

где

– масса отходов, выделенная в k-й зоне, машине, из массы

исходной

смеси или из массы

смеси, поступившей в k-ую зону, машину, кг;

(3)

(4)

Следовательно, имеет место соотношение величин

(5)

или

(6)

Суммарный выход отходов при обработке на k последовательных очища-

ющих машинах в процентах от массы

исходной смеси, поданной в первую

машину технологической линии

(7)

4

при соотношении долей

и

для k-той последовательной машины

(8)

Выход волокнистой массы из исходной смеси после обработки на k последова-

тельных машинах, %

(9)

Масса волокнистой смеси, выходящая из k-й последовательной машины

(10)

Масса пороков и сорных примесей в отходах, выделенных:

-

на i-й машине

(11)

-

на k последовательных машинах

(12)

где

– массовая доля пороков и сорных примесей в отходах i-го вида, %.

Для разработки нормативов выхода обратов, отходов в хлопкопрядении исполь-

зуют методы: 1) расчетный; 2) экспериментальный; 3) наблюдений; 4) статисти-

ческий.

Расчетный метод основан на математической зависимости заправочных

параметров и нормообразующих элементов, соответствующих достигнутому

высокому уровню технологических способов обработки сырья, обеспечиваю-

щему экономичное использование этого сырья.

Экспериментальный метод используется при нормировании технологи-

ческих отходов, выделяемых на машинах агрегата рыхления, очистки и смеши-

вания (РОС), чесальных и гребнечесальных машинах, результаты опытных ра-

бот по соответствующей сортировке.

Метод наблюдений используется для определения величин, входящих в

формулы расчета норм отходов. Наблюдения проводятся при нормальных тех-

нологических условиях процесса и передовых приемах и методах обслужива-

ния оборудования и использования сырья.

Число наблюдений не должно быть менее 20, а по отдельным элементам

нормативов, отражающих массовые потери (масса мычки, колечек, нити, теряе-

мой при смене початка или ликвидации обрывов и т.п.) не менее 50. В общем

случае используемое число наблюдений должно обеспечить статистический ре-

зультат с квадратической неровнотой измерений, не превышающей 10%.

Статистический метод или метод регламентирования величин, входя-

щих в расчет норм, на основе экспертной оценки или устойчивых статистиче-

ских данных применяется тогда, когда в связи с неустойчивостью результатов

5

наблюдений и зависимости их от кратковременно действующих факторов не-

льзя использовать другие методы.

В литературе [3, с. 23…36], [4, с. 28…45] приведены нормы выхода обра-

тов и отходов в прядильных производствах, выпускающих пряжу разного на-

значения из волокон хлопка разного типа (тонковолокнистого и средневолокни-

стого), из смесей волокон хлопка и химических, разного способа формирования

пряжи кардного кольцевого и кардного пневмомеханического способов пряде-

ния, меланжевого прядения при холстовом питании чесальных машин.

Выход обратов и отходов j-го вида в i-й зоне, машине, обеспечивающей более

эффективную очистку волокнистого материала по сравнению с эффективно-

стью очистки по технологии, для которой разработаны нормативы выхода отхо-

дов в справочной литературе [3] и [4], можно ориентировочно планировать, ис-

пользуя соотношение

(13)

где

и

– планируемый выход отходов i-го вида в j-й зоне очистки

машиной новой (н) и старой (с) технологии, %;

и

– массовая доля по-

роков волокон и сорных примесей в отходах i-го вида j-й зоны очистки, %.

Таблица 1

Технологический пере-

ход, вид обратов, отходов

Условия образования

обратов и отходов

Метод нормирования или

проектирования

Машины агрегата РОС

Орешек и пух трепальный

Технологический процесс

Экспериментальный

*)

Рвань настила

Чистка пневмопровода при за-

бивании

Наблюдения

*)

Пух

подвальный,

труб-

ный, с фильтров

Технологический процесс

Экспериментальный

*)

Окрайка

Прессование на хлопкозаво-

дах, условия транспортировки,

упаковки и хранения

Статистический

*)

Подбор крашеного хлоп-

кового волокна

Крашение и промывка волокна

Статистический

*)

Кардочесание

Рвань настила

Изменение сортировок, чистка

пневмопровода

Наблюдения

*)

Рвань ленты

Обрыв

Расчет по формуле (14)

Рвань ленты

Лабораторные испытания

Расчет по формуле (15)

Орешек и пух чесальный

Технологический процесс

Экспериментальный

*)

Продолжение таблицы 1

Очес кардный (шляпоч-

ный)

Технологический процесс

Экспериментальный

*)

Пух с чесальных палок

Технологический процесс

Экспериментальный

*)

Ленточные машины

Рвань ленты

Обрыв в зоне питания

Расчет по формуле (16)

Рвань ленты

Обрыв в зоне выпуска ленты

Расчет по формуле (17)

Рвань ленты

Лабораторные испытания

Расчет по формуле (15)

Гребнечесание

Очес гребенной

Технологический процесс

Экспериментальный

*)

6

Рвань ленты

Обрыв в зоне питания

Расчет по формуле (18)

Рвань ленты

Обрыв прочеса и ленты

Расчет по формуле (19)

Рвань ленты

Лабораторные испытания

Расчет по формуле (15)

Предпрядение

Рвань ленты

Смена ставки на ровничной

машине

Расчет по формуле (20)

Рвань ровницы

Обрыв

Расчет по формуле (21)

Рвань ровницы

Лабораторные испытания

Расчет по формуле (15)

Прядение на кольцевых прядильных машинах

Рвань ровницы

Смена ставки в питающей рам-

ке прядильной машины

Расчет по формуле (22)

Мычка из сборника

Обрыв

Расчет по формуле (24)

Колечки

Обрыв

Наблюдения

*)

Путанка

Обрыв

Расчет по формуле (28)

Путанка

Лабораторные испытания

Расчет по формуле (15)

Прядение на пневмомеханических прядильных машинах

Мычка из камеры

Обрыв

Расчет по формуле (31)

Путанка

Обрыв

Расчет по формуле (32)

Путанка

Лабораторные испытания

Расчет по формуле (15)

Рвань ленты

Смена ставки в зоне питания

Расчет по формуле (29)и(30)

Все технологические переходы

Пух

Технологический процесс

Статистический

*)

Подметь

Подметание пола, обмахива-

ние и чистка машин

Статистический

*)

*)

[2, с. 23…36], [3, с. 27…45].

Формулы для расчета выхода обратов и отходов в долях массы

переработанной исходной смеси

Выход отходов на кардочесальной машине:

-

выход рвани оборванной и присучаемой ленты из смеси, %

(14)

– длина рвани ленты при одном обрыве, м;

м;

– линейная

плотность чесальной ленты, текс;

– число обрывов ленты, прочеса на че-

сальной машине за смену;

обрыва за 8 часов работы;

– выход

чесальной ленты из исходной смеси, %, вычисляемый по формуле (9);

– норма производительности чесальной машины, кг/ч;

– продолжитель-

ность смены, ч;

-

выход рвани чесальной ленты при лабораторных испытаниях из смеси, %

(15)

– длина продукта для определения линейной плотности и неровноты ленты

(см. таблицу 2);

– периодичность отбора продукта для испытаний [3, с.400,

403, 408], ч; при использовании машин с автоматизированной системой контро-

ля линейной плотности и неровноты продукта принимают

.

Выход отходов на ленточной машине:

-

выход рвани питающей ленты из смеси, %

7

(16)

-

выход рвани выпускаемой ленты из смеси, %

(17)

где

и

– потери ленты, входящей и выходящей при ликвидации од-

ного обрыва, м;

и

– линейная плотность питающей (входящей) и

выпускаемой (выходящей) лент, текс;

и

– число обрывов на одном

выпуске машины в час лент входящей и выходящей;

и

об-

рыва в час;

– выход из исходной смеси ленты, выпускаемой ленточной ма-

шиной, %, вычисляемый по формуле (9);

– норма производительности од-

ного выпуска ленточной машины, кг/ч;

– продолжительность смены, ч;

-

выход рвани ленты при лабораторных испытаниях из смеси, %, рассчитыва-

ют по формуле (15) при периодичности контроля

, приведенной в табли-

це 2; при использовании автоматизированной системы контроля качества

продукции (ленты) и управления процессом принимают

.

Выход отходов при гребнечесании:

-

выход рвани питающей ленты на ленточной машине «нулевой» головки из-

за обрыва рассчитывают по формуле (15);

-

выход из исходной смеси рвани из-за обрыва ленты, выпускаемой на ленточ-

ной машине «нулевой» головки, рассчитывают по формуле (16) при выходе

чесальной ленты из смеси

, %;

-

выход рвани холстика на гребнечесальной машине из смеси, %

(18)

где

– длина рвани холстика при ликвидации, м;

м;

– линей-

ная плотность холстика, текс;

– число обрывов одного обрыва холстиков в

час на машине;

– выход холстиков из исходной смеси, %;

-

выход из исходной смеси рвани гребенного прочеса и гребенной ленты, %

(19)

– длина рвани прочеса, ленты, м;

м;

– линейная плотность

выпускаемой ленты, текс;

– число обрывов прочеса, ленты в час;

обрыва в час;

– выход холстиков из смеси, %, вычисляемый по формуле (9);

– норма производительности гребнечесальной машины, перерабатываю-

щей

холстиков, кг/ч;

-

выход из исходной смеси рвани ленты при лабораторных испытаниях вычис-

ляют по формуле (15) при выходе холстиков из смеси

, %, вычисленном

по формуле (9), и периодичности испытаний, приведенной в таблице 2; при

использовании автоматизированной системы контроля качества продукции

(ленты) и управления процессом принимают

.

8

Выход отходов на ровничной машине:

-

выход рвани питающей ленты, обрывающейся в зоне питания машины, рас-

считывают по формуле

(20)

-

выход рвани ровницы в зоне кручения и наматывания, %

(21)

где

и

– длина рвани ленты и ровницы при одном обрыве, м;

и

м;

и

– линейная плотность ленты и ровницы, текс;

и

–

число обрывов ленты и ровницы на 100 веретенах в час;

и

об-

рыва;

– число веретен на машине;

– выход питающей ленты из смеси, %;

– норма производительности одного веретена, кг/ч;

-

выход рвани ровницы при лабораторных испытаниях вычисляют по формуле

(15) при расходе ленты, питающей ровничную машину, приведенном в та-

блице 2.

Выход отходов на кольцевой прядильной машине:

-

выход рвани ровницы, отрываемой при доработке катушки, %

(22)

где

– масса остаточных витков ровницы на катушке за время

обхо-

да прядильщицей обслуживаемой зоны, г;

– выход ровницы из исходной

смеси, %;

– масса ровницы на полной катушке, г;

(23)

– частота вращения прядильного веретена, мин

-1

;

и

– линейная плот-

ность ровницы и пряжи, текс;

– продолжительность обхода прядильщицей

участка, мин;

– коэффициент, учитывающий период максимальной обрыв-

ности;

;

– коэффициент крутки пряжи;

– вы-

тяжка ровницы на прядильной машине;

-

выход мычки, собираемой при обрыве пряжи, %

(24)

где

– число обрывов пряжи на 1000 веретен в час; 0,05 – коэффициент,

учитывающий число (4…6 %) веретен, заправляемых при наматывании на пу-

стые патроны в течение времени

мин;

– число веретен на машине;

– машинное время формирования полного початка, мин;

(25)

9

Масса пряжи полного початка, г

(26)

объем початка, см

3

(27)

где

и

– высота соответственно нижнего конуса (гнезда) и верхнего

конуса, см;

– полная высота намотки, см;

и

– диаметр соответственно

нижней и верхней частей патрона, см;



плотность намотки початка, г/см

3

;

г/см

3

[1, с. 162], [3, с. 228];

-

выход путанки пряжи при ликвидации обрыва, %

(28)

– длина пряжи, попадающей в путанку при одном обрыве, м;

м;

– число обрывов пряжи на 1000 веретен в час;

– число веретен на маши-

не;

– норма производительности одного прядильного веретена, кг/ч;

-

выход путанки пряжи при лабораторных испытаниях вычисляют по формуле

(15) с учетом данных, приведенных в таблице 3.

Выход отходов на пневмомеханической прядильной машине:

-

выход рвани ленты при смене питающей ставки, %

(29)

-

выход рвани оборвавшейся питающей ленты, %

(30)

-

выход мычки из желоба прядильной камеры, %

(31)

-

выход путанки пряжи при ликвидации одного обрыва, %

(32)

где

– длина рвани ленты при одном присучивании ленты таза новой

ставки или оборвавшейся ленты, м;

м;

и

– линейная плотность

ленты и пряжи, текс;

– выход ленты из исходной смеси, %; число обрывов

на 1000 прядильных камер в час питающей ленты

, пряжи

;

– масса потерь мычки при ликвидации одного обрыва (определяется мето-

дом наблюдений), г;

– масса потерь пряжи при ликвидации одного обры-

10

ва, г;

– масса ленты в полном тазу, кг;

кг;

– норма производи-

тельности одного прядильного места (камеры), кг/ч;

-

выход путанки пряжи при лабораторных испытаниях вычисляют по формуле

(15) с учетом данных, приведенных в таблице 3.

Таблица 2

Расход полуфабрикатов при лабораторных испытаниях

Элемент расчета

Лента

чесальная

Лента

с ленточной

машины

Холстик

Лента

с гребне-

чесальной

машины

Ровница

Контроль линейной плотности

Длина отрезка, м

5

5

1

5

10

Число отрезков

20

10

8

10

12

Расходуемая длина

1)

120

60

10

60

140

Периодичность

контроля

,ч

100

8

100

190

16

Продолжение таблицы 2

Контроль неровноты полуфабрикатов

Длина отрезка, м

1

1

1

1

10

Число отрезков

100

100

50

100

100

Расходуемая длина, м

1)

:

-

для взвешивания отрез-

ков

-

для прибора «Устер»

120

120

120

120

60

120

120

120

120

120

Периодичность

контроля

, ч

380

100

-

190

100

1)

с учетом длины продукта, необходимой для заправки и настройки приборов.

Таблица 3

Расход одиночной пряжи при лабораторных испытаниях

Элемент расчета

Контролируемый параметр пряжи

Линейная плотность

пряжи, текс

Разрывная

нагрузка пряжи

и неровнота

по разрывной

нагрузке

Крутка

пряжи

14-38

42-72

60-160

Длина пасмы, отрезка, м

1)

100

50

25

0,5

0,25

Число испытываемых отрезков

1)

30

50

80

100

30

Расходуемая длина, м

2)

3100

2600

2000

75

10

Периодичность контроля

, ч

16

400

100

1)

см. [3, с. 410], [5, с. 102, 106].

2)

с учетом длины пряжи, необходимой для заправки и настройки приборов.

11

3. РАСЧЕТ ВЫХОДОВ И ПРОЦЕНТА ЗАГОНА ПОЛУФАБРИКАТОВ

И ПРЯЖИ ПРИ ПЕРЕРАБОТКЕ СМЕСЕЙ ХЛОПКА

И ХИМИЧЕСКИХ ВОЛОКОН

При проектировании технологии пряжи из смесей хлопка с химическими

волокнами, расчет процента загона полуфабрикатов необходимо вести с учетом

того, что хлопок (из-за неравномерности по длине, наличия сора и пороков во-

локна) в большем количестве выделяется в отходы, чем химические штапель-

ные волокна. Расчет выхода полуфабрикатов при раздельной переработке

компонентов до определенного технологического перехода имеет специфику.

Ниже приводится методика расчета процента загона полуфабрикатов при выра-

ботке пряжи из смеси волокон.

Исходные данные.

Вырабатывается лавсано-хлопковая пряжа

текс. Долевое содержа-

ние волокон компонентов в пряже (по массе) составляет:

лавсана



, хлопка



.

Система прядения:

раздельная переработка компонентов до ленточных машин. Хлопок после

кардочесания подвергается гребнечесанию, а лавсановая лента после кардоче-

сания пропускается через предварительную ленточную машину для распрямле-

ния волокон. Хлопковая гребенная лента и лавсановая лента с предварительной

ленточной машины заправляются в ленточную машину для смешивания в коли-

честве (соответственно три хлопковые и пять лавсановых лент), удовлетворяю-

щем заданному составу волокон в пряже.

Последовательность расчета:

а) пользуясь методикой расчета с учетом формул (4) и (5) выходов пряжи

и количества отходов при переработке смесей лавсана с хлопком гребенного

прочеса, распределяют отходы по переходам прядильного производства (см. та-

блицу графы 3



16 строки 1



19);

б) рассчитывают выход (в %) полуфабрикатов и пряжи, полученных из

лавсана и хлопка, вычитая из 100 суммарное количество отходов компонентов

по предыдущим переходам (в таблице строки 20 и 21).

Выход полуфабрикатов на k-ом переходе и пряжи, вырабатываемых из

волокон j-го вида, вычисляют по формуле, %

(33)

где

– выход отходов j-го вида на i-ом переходе в процентах от исходной

массы волокон (100 %).

Выход из массы лавсанового волокна

:

-

настила

12

-

чесальной ленты

-

ровницы

-

пряжи

Выход из массы хлопкового волокна

:

-

настила

-

чесальной ленты

-

ленты с предварительной ленточной машины

-

ровницы

-

пряжи

в) коэффициент загона

волокнистой массы, полуфабрикатов компо-

нента j-го вида до смешивания компонентов для изготовления пряжи, в которой

массовая доля волокон компонента j-го вида

j

:

(34)

Коэффициент загона для компонента

– лавсана:

-

исходной массы

-

настила

-

чесальной ленты

-

ленты с предварительной ленточной машины

аналогично для компонента

– хлопковых волокон:

-

исходной массы

-

настила

-

чесальной ленты

-

ленты с предварительных ленточных машин

-

холстиков

13

-

гребенной ленты

где

и

– выход из исходной массы волокон j-го вида (100 %) соответ-

ственно смеси, полуфабрикатов на i-ом переходе и пряжи.

Результаты расчетов по формуле (33) приведены в таблице 4 для лавсана

в строке 18 граф 9, 10 и 11, для хлопка в строке 19 граф 3, 4, 5, и 6 и 7;

г) коэффициент загона

полуфабрикатов, состоящих из волокон

компонентов, при смешивании на r-ом переходе и массовой доле волокон

компонентов в соответствии с рецептом смеси

(35)

где

– число компонентов, волокна которых в первой части технологии

перерабатываются раздельно и во второй части – перерабатываются совместно;

– выход волокон j-го компонента в составе смешанного полуфабриката на

i-ом переходе; значения

для лавсанового волокна представлены в таблице 4

в строке 18 граф 13, 14 и 15, а для хлопкового волокна – в строке 19 граф 13, 14

и 15;

– выход пряжи из массы волокон j-го компонента.

Коэффициент загона смешанных полуфабрикатов по условиям примера:

-

ленты, полученной при смешивании на ленточной машине (пяти лент лавса-

на и трех гребенных лент хлопка)

-

ровницы из смеси волокон компонентов

Результаты расчетов приведены в таблице 4 в строках 20, 21 и 22 граф 13,

14 и 15.

Необходимое количество полуфабриката на i-ом переходе для выработки

, кг, смешанной пряжи в единицу времени равно:

-

полуфабриката из волокон j-го компонента

-

полуфабриката из смеси волокон компонента

(36)

Таким образом, для приготовления 1 т лавсано-хлопковой пряжи, содер-

жащей 65% лавсана, потребуется:

-

исходной волокнистой массы

лавсановых волокон

кг;

хлопковых волокон

кг;

-

лавсановой ленты перед смешиванием

кг;

-

гребенной хлопковой ленты

кг;

14

-

ленты из смеси волокон

кг;

-

ровницы из смеси волокон

кг.

В таблице 5 приведены данные о выходе отходов из массы компонентов при

пневмомеханическом прядении хлопко-сиблоновой пряжи.

4. РАСЧЕТ ЛИНЕЙНОЙ ПЛОТНОСТИ ЛЕНТ ПРИ СЛОЖЕНИИ ВОЛОКОН

КОМПОНЕНТОВ НА ЛЕНТОЧНОЙ МАШИНЕ

При сложении на ленточных машинах лент из волокон компонентов, име-

ющих разную плотность, необходимо выбирать соотношения толщины лент та-

ким образом, чтобы поперечные сечения лент были одинаковы. В противном

случае распределение нагрузки на ленты разных компонентов будет неравно-

мерным, что приведет к нарушению нормальных условий вытягивания.

4.1. Соотношение толщины лент компонентов

Если волокна двух компонентов имеют среднюю плотность, т.е. массу

единицы объема, соответственно

и

, то площади поперечного сечения

лент из этих волокон будут равны при условии

(37)

4.2. Число лент каждого компонента для получения заданного

долевого содержания их

и

по массе

(38)

(39)

где

и

– число лент первого и второго компонентов на входе в ленточ-

ную машину;

– общее число лент (сложений).

4.3. Толщина ленты с ленточной машины, на которой производилось

смешивание

(40)

где

– общая вытяжка на ленточной машине.

4.4. Доли

и

по массе волокон компонентов в смеси

(41)

15

(42)

(43)

Пример. Прядильная фабрика вырабатывает хлопко-лавсановую пряжу.

Смешивание волокон хлопка и лавсана производится лентами так, чтобы доля

по массе хлопка была равна

, а доля лавсана

.

Требуется:

1)

подобрать толщины лент

и

компонентов для сложения на ленточной

машине с вытяжкой

и при общем числе сложения

;

2)

определить число лент

и

каждого компонента для получения задан-

ного долевого содержания их в пряже;

3)

определить толщину

ленты, выходящей из ленточной машины после

сложения.

Решение

По справочным данным находят значения средней плотности волокон

компонентов:

хлопка



г/см

3

; лавсана



г/см

3

.

Задаются линейной плотностью волокон хлопка перед смешиванием:

текс.

Рассчитывают требуемую линейную плотность волокон лавсана по фор-

муле (37), текс

Рассчитывают число лент каждого компонента для смешивания на лен-

точной машине, используя формулу (38):

число лент из волокон хлопка

ленты;

а из лавсанового волокна – по формуле (39)

лент.

Рассчитывают линейную плотность ленты, выходящей из ленточной ма-

шины после смешивания, по формуле (40)

текс.

16

Таблица 4

Выход пряжи, обратов и отходов при смешивании лентами волокон лавсана (65 %) и хлопка при прядении на кольцевых прядильных маши

нах

№

п.п

Показатели

хлопок

лавсан

смесь

агр.

РОС

че-

саль-

ные

лен-

точные

ленто-

соед.

греб-

нече-

сальн.

всего

агр.

РОС

че-

саль-

ные

лен-

точ-

ные

всего

лен-

точ-

ные

ров-

нич-

ные

пря-

диль-

ные

всего

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

1

Выход обратов, отходов

Обраты из волокон компонентов:

- рвань настила, %

0,09

0,06

0,15

0,09

0,06

0,15

2

- рвань ленты %

0,20

0,30

0,30

0,30

1,10

0,20

0,30

0,50

0,20

0,20

0,40

3

Отходы прядомые I группа:

- очес гребенной, %

15,0

15,0

4

- рвань ровницы, %

0,20

0,10

0,30

5

- мычка, %

1,50

1,50

6

- колечки, %

0,10

0,10

7

Отходы прядомые II группа:

- орешек и пух трепальный, %

1,20

1,20

0,30

0,30

8

- очес кардный, %

1,85

1,85

1,10

1,10

9

- подметь чистая, %

0,02

0,02

0,02

0,02

0,02

0,10

0,05

0,05

0,05

0,15

10

Отходы ватные III группа:

- орешек и пух чесальный, %

1,85

0,15

0,40

0,40

11

- пух, %

0,02

0,03

0,02

0,03

0,10

12

Отходы низкосортные IV группа:

- пух подвальный, трубный, с фильтров, %

0,35

0,35

13

- подметь загрязненная, %

0,04

0,02

0,02

0,02

0,10

0,01

0,01

14

- подметь грязная, %

0,04

0,02

0,02

0,02

0,10

0,02

0,04

0,04

0,10

15

Отходы обтирочные V группа:

- путанка, %

0,15

0,15

16

- невидимые отходы, %

0,60

0,30

0,90

0,60

0,20

0,80

17

Всего обратов, отходов при раздельном изго-

товления пряжи из каждого компонента, %

2,26

4,38

0,39

0,38

15,39

22,80

1,06

2,06

0,39

3,51

0,20

0,40

1,85

2,45

18

Выход полуфабрикатов

- из лавсанового волокна, %

-

-

-

-

-

-

98,94

96,88

96,49

96,29

95,89

94,04

19

- из хлопкового волокна, %

97,74

93,36

92,97

92,59

77,20

-

-

-

-

77,0

76,60

74,75

-

20

Коэффициент загона полуфабрикатов

- из лавсанового волокна

0,684

0,670

0,646

0,666

0,663

0,65

18

21

- из хлопкового волокна

0,458

0,437

0,435

0,434

0,361

0,360

0,359

0,35

22

- из смеси компонентов

1,026

1,022

1,0

19

Таблица 5

Выход пряжи, обратов и отходов при смешивании лентами волокон сиблона

(30 %) и хлопка при пневмомеханическом прядении

№

п.п

Показатели

хлопок

сиблон

смесь

АРО

С

чес.

маш.

всего

АРО

С

чес.

маш.

всего

лент.

1пер.

лент.

2пер.

ППМ

всего

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

Выход обратов

Обраты

из

волокон

компонентов, %:

-

рвань настила

0,09

0,07

0,16

0,09

0,07

0,18

-

-

-

-

2

-

рвань ленты

0,17

0,23

0,09

0,49

3

Выход отходов

Отходы

прядомые

I

группа, %:

-

мычка

-

-

-

-

-

-

-

-

0,01

0,01

4

Отходы

прядомые

II

группа, :

-

орешек и пух треп.

1,50

-

1,50

0,30

-

0,30

-

-

-

-

5

-

очес кардный

-

1,85

1,85

-

1,0

1,0

-

-

-

-

6

-

подметь чистая

0,09

0,09

0,18

0,05

0,05

0,10

0,01

0,01

0,01

0,03

7

Отходы

ватные

III

группа, %:

-

орешек и пух чес.

-

1,85

1,85

-

0,40

0,40

-

-

-

-

8

-

пух

-

0,02

0,02

-

0,02

0,02

0,01

0,01

0,01

0,03

9

Отходы

низкосортные

IV группа, %:

-

пух подвальный

0,55

-

0,55

-

-

-

0,02

0,02

0,08

0,12

10

-

подметь загрязнен.

0,07

0,14

0,21

-

0,03

0,03

0,02

0,02

0,05

0,09

11

-

подметь грязная

0,05

0,14

0,19

0,02

0,04

0,06

0,01

0,01

0,02

0,04

12

Отходы обтирочные V

группа, %:

-

путанка

-

-

-

-

-

-

-

-

0,08

008

13

Невидимые отходы, %

0,90

0,30

1,20

0,60

0,20

0,80

-

-

-

-

14

Всего обратов, отходов,

%

3,25

4,46

7,71

1,06

1,81

2,87

0,24

0,30

0,35

0,89

15

Выход полуфабрика-

тов, пряжи

-

из сиблона, %

-

-

-

98,94

97,13

-

96,89

96,59

96,24

-

16

-

из хлопка, %

96,75

92,29

-

-

-

-

92,05

91,75

91,40

-

17

Коэффициент загона

-

для сиблона

-

-

-

0,31

0,30

-

0,302

0,301

0,30

-

18

-

для хлопка

0,74

0,71

-

-

-

-

0,705

0,703

0,70

-

19

-

для смеси

-

-

-

-

-

-

1,007

1,004

1,0

-

19

ЛИТЕРАТУРА

1.

Борзунов И.Г., Бадалов К.И. и др. Прядение хлопка и химических волокон.

М., 1984.

2.

Денисова Н.Ф., Сорокина Г.С. Организация, планирования и управление

хлопкопрядильным производством. М., 1985.

3.

Справочник по хлопкопрядению (под ред. В.П. Широкова, Б.М. Владимиро-

ва, Д.А. Поляковой). М., 1985.

4.

Справочник «Отходы хлопчатобумажной промышленности». Полякова Д.А.,

Алленова А.П., Ганеман Е.К. и др. М., 1990.

СОДЕРЖАНИЕ

1.

ОТХОДЫ СЫРЬЯ В ХЛОПКОПРЯДЕНИИ …………………………………. 3

2.

МЕТОДИКА РАЗРАБОТКИ НОРМАТИВОВ ВЫХОДА ОТХОДОВ

В ХЛОПКОПРЯДЕНИИ ……………………………………………………….. 4

3.

РАСЧЕТ ВЫХОДОВ И ПРОЦЕНТА ЗАГОНА ПОЛУФАБРИКАТОВ

И ПРЯЖИ ПРИ ПЕРЕРАБОТКЕ СМЕСЕЙ ХЛОПКА И

ХИМИЧЕСКИХ ВОЛОКОН …………………………………………………..12

4.

РАСЧЕТ ЛИНЕЙНОЙ ПЛОТНОСТИ ЛЕНТ ПРИ СЛОЖЕНИИ

ВОЛОКОН КОМПОНЕНТОВ НА ЛЕНТОЧНОЙ МАШИНЕ ………. …….16

20

21